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Silicona para fabricación de moldes por colada ZAMORA 45.


La silicona ZAMORA 45 está fabricada exclusivamente para Sumbeart, resultando un producto
apto para creación de todo tipo de moldes flexibles.


CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LA SILICONA ZAMORA 45.


COLOR: Translúcida.

DOSIS DE MEZCLA:
 1 parte de base  / 1 parte de catalizador EN PESO ó EN VOLUMEN.

VOLUMEN ESPECIFICO:
1´07 Kg. / Litro. a temperatura constante entre 20-25 ºC.
(Es la cantidad necesaria para rellenar de silicona 1 Litro.)

TIEMPO PARA EL DESMOLDEO:
± 60 minutos a temperatura constante entre 20-25 ºC.
(A menor temperatura, tardará más tiempo)

ELONGACION A LA ROTURA:
 390 %.
( Es la variación que puede tener el material antes de que se rompa respecto a la situación inicial ).

VISCOSIDAD DE LA MEZCLA:
± 8.000 cps.
(Indica como el material se desliza (o no se desliza) . Por ejemplo, el agua tiene una viscosidad de 1 cps.
El aceite de cocinar tiene 500 cps. El Aceite de motor, 2.500 cps y la miel, 10.000 cps.)


VIDA DE LA MEZCLA:
± 10 minutos.
(Es el tiempo de vida de la mezcla antes que comience a curar y no pueda ser vertido.)

DUREZA SHORE A:
45
(Es la resistencia del material ya curado a la penetración de una punta. Podemos asociarlo a la "flexibilidad"
de la silicona una vez curada. Mientras más bajo es el indice shore, más flexible es la silicona.)

RESISTENCIA AL DESGARRO:
21 Kg./Cm2.
( Es la fuerza necesaria para rasgar la silicona.)
                     

RESISTENCIA A LA ROTURA:
24´5 Kg./Cm2.
( Es la oposición que presenta el material a ser roto por un agente externo.)

CONTRACCIÓN: ± 0´05 %.
( Es la variación entre la pieza original y la copia en cuanto a tamaño.)

RANGO DE TEMPERATURAS: Entre -50ºc y 205 ºc
( Es la temperatura que pueden tener los productos que podemos verter sobre el molde ya fabricado.)

APLICACIONES:


ZAMORA 45 es una silicona empleada en la fabricación de moldes y desarrollada para el diseño
de prototipos y el moldeo de productos técnicos.

PROPIEDADES:


· Muy Baja viscosidad para facilitar la mezcla y el desaireado.
· Excelentes propiedades de desmoldeo.
· De dureza alta, muy flexible y muy resistente.
· Si es preciso, el curado puede acelerarse por calor.

En el molde de silicona curada pueden colarse o inyectarse diversos materiales:

* Resina de Poliester.

* Resina de Poliuretano.
* Resina Epoxi.
* Resina Acrílica.
* Piedra Artificial.
* Yesos Dentales.
* Yesos Cerámicos.
* Escayola.
* Jabón....



MODO DE EMPLEO:


Preparación del original.

La Superficie del original debe estar limpia y libre de residuos. Si es preciso, y cuando el modelo
inicial sea poroso, utilice un desmoldeante adecuado.

Mezcla.

Vierta en un recipiente limpio 100 partes en peso de Base
ZAMORA y 100 partes del
catalizador (Véase precauciones) y mezcle ambos componentes hasta que el agente de curado
esté completamente dispersado en la base, obteniendo un color uniforme.
Puede mezclar manualmente o con ayuda de un agitador mecánico, pero no mezcle durante
un periodo de tiempo prolongado ni exponga la mezcla a temperatura superior a 35ºC.
Es preferible mezclar siempre pequeñas cantidades ( mínimo 200 Gr. ) para asegurar una
buena mezcla de la base el agente de curado.

Se recomienda eliminar el aire atrapado colocando la mezcla en una cámara de vacío, dejando
que se expanda completamente y acto seguido se colapse.

Mantenga la mezcla durante 1 a 2 minutos más en la cámara de vacío y luego proceda a
examinarla; si no aparecen burbujas de aire puede utilizarla.
Al desairear la mezcla en vacío se producirá un aumento de volumen de 3 a 5 veces, por lo
que conviene utilizar un recipiente suficientemente grande.

Nota: Si no dispone de un equipo de desaireado por vacío , puede minimizar las oclusiones de
aire mezclando una pequeña cantidad de base y catalizador y, en seguida, con ayuda de
un pincel, aplicar sobre el original una capa de 1 o 2 mm.
Mantener a temperatura ambiente hasta que la superficie esté libre de burbujas y la capa haya
empezado a curar.
Mezcle otra cantidad de base y catalizador y proceda tal como se indica a continuación
hasta obtener el molde acabado.

Aplicación de la mezcla y curado.

Vierta la Base mezclada con el catalizador lo antes posible sobre el original, evitando las
oclusiones de aire.
El material catalizado curará en el plazo de 1 a 2 horas a temperatura CONSTANTE superior a
22ºC, formando un molde de goma flexible que puede separarse fácilmente del original.

Si la temperatura de trabajo es significativamente más baja, el tiempo de curado será más largo.
Es posible acelerar el curado aplicando calor, pero ello provocará cierta contracción del molde
debido a las diferentes contracciones volumétricas entre el caucho de silicona y el original
durante el enfriamiento.

Cuanto más elevada sea la temperatura de curado, mayores serán las diferencias de dimensiones.

INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Inhibición del curado.

Si el elastómero sólo ha curado parcialmente al cabo de 6 horas, o si tiene la superficie
pegajosa, quiere decir que se ha producido una inhibición.
Recomendamos encarecidamente comprobar antes de emplear este material, que los recipientes
de mezcla, los materiales de los moldes, los originales y los agentes de desmoldeo no tengan
ningún efecto inhibidor.

Aplicación a altas temperaturas.

Los Moldes fabricados con
ZAMORA 45 poseen una larga vida útil a temperaturas elevadas.
Sin embargo, si se exponen de forma continuada a temperaturas superiores a 205 ºC perderán
elasticidad con el tiempo.
No se recomienda someter este material a temperaturas superiores a 205ºC.

Resistencia a los materiales de colada.

La resistencia química de
ZAMORA 45 base totalmente curada es excelente, similar a la de
todos los elastómeros de silicona que curan por adición.
No obstante, debe tenerse en cuenta que las resinas y otros materiales de colada agresivos se
adhieren a los moldes de silicona cambiando sus propiedades físicas, el desmoldeo de la
superficie y posiblemente las dimensiones del molde.
Si los turnos de producción son largos, compruebe periódicamente los moldes.

PRECAUCIONES EN LA MANIPULACIÓN

La Base
ZAMORA 45 es inocua y no inflamable.
El agente de curado puede desprender hidrógeno cuando entra en contacto con materiales
que contienen hidróxidos como el agua, los alcoholes y otros.


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